Универсального растворителя, который бы подходил любой краске, нет. Каждый вид краски имеет определённую основу и именно с ней должны контактировать реагенты.

Условно все растворители можно поделить на три группы:

1. Нефтяные (бензин, сольвент, уайт-спирит, ортоксилол).
2. Органические (ацетон, ксилол).
3. Химические (Р-4, Р-646, Р-647, Р-650). Цифры указывают на жирность растворителя, чем они больше, тем дольше будет сохнуть краска.

1. Если краска загустела и её сложно наносить кистью или валиком.
2. Когда краска высохла и превратилась в монолит, тогда её нужно залить растворителем и оставить в закрытом виде на несколько суток.
3. Если пульверизатор не поднимает краску и не выплёвывает её.
4. Когда покрытию необходимо придать дополнительные качества.
5. Если краска скатывается с поверхности и не контактирует с основанием.
6. Также растворители применяются для обезжиривания поверхности перед покраской.

Эти краски разбавляют водой и только водой. Но прежде, чем разбавить краску, убедитесь, что в воде нет посторонних примесей, так как они могут полностью поменять цвет красителя. Особенно это касается технической воды, которая часто содержит элементы ржавчины.

Все краски, имеющие в названии слово «нитро» или аббревиатуру НЦ, являются химическими, а, следовательно, растворяются идентичными растворителями (Р-4, Р-646, Р-647, Р-650). В зависимости от жирности растворителя, можно регулировать блеск и глянец краски.

В зависимости от вида растворителя характеристики эмали могут меняться. Так, при использовании уайт-спирита глянец полностью сохраняется. Неизменными остаются ее прочность и стойкость к ультрафиолету. Поэтому разводить алкидную краску рекомендуется именно им. Единственным недостатком этого растворителя можно считать небольшое замедление скорости высыхания. Этот вид растворителя допускается использовать даже для сильно загустевших растворов.

При отсутствии уайт-спирита можно растворить краску ксилолом. Единственным недостатком подобного растворителя можно назвать нестойкость к ультрафиолету. При его добавлении краска может быстрее выцвести. Использовать ксилол можно и для обезжиривания любых видов поверхности перед покраской.

Разводить алкидную краску допускается также бензином или сольвентом. Но эта смесь углеводородов действует по-иному. После ее использования глянец пропадает почти сразу же после высыхания. Растворы, разбавленные бензином, гораздо быстрее выцветают. Снижается и прочность образуемой пленки.

Наихудшие характеристики дает использование химических растворителей. Ими разбавлять эмаль допускается в крайних случаях. Ведь они способны существенно снизить срок службы краски.

Перед тем как выбрать метод реабилитации масляной краски, нужно определиться, что именно приобретать – растворитель или разбавитель? Растворитель вам потребуется для долго стоящих и застывших красок. Добавляя его, нужно подождать несколько минут или часов, пока консистенция станет пригодной для работы. Если же масса стала густой, то вам поможет готовый разбавитель или олифа. Он снижает вязкость состава. Масляную краску следует разбавлять веществом, аналогичным тому, что есть в составе. Добавляйте растворитель осторожно и понемногу, чтобы не испортить состав, поскольку избыток может вызвать разрушение связей между пигментом и олифой.

Считается, что качество покрытия на 50-60% зависит от качества подготовки поверхности, на 20-30% - от качества лакокрасочного материала и на 20% - от качества нанесения материала. Цель подготовки поверхности: удаление любых загрязнений, мешающих непосредственному контакту лакокрасочного материала с подложкой, а также создание рельефа поверхности, способствующего увеличению адгезии.

1. устранение дефектов поверхности (удаление заусенцев, скругление острых кромок, удаление дефектов сварочных швов, ржавчины и т.д.);
2. удаление солей (производится обмывом водой высокого давления (340 бар));
3. удаление масляных и жировых загрязнений (обработка раствором, промывка, сушка):

• с помощью органических растворителей – пропитанной растворителем ветошью протирают загрязнённые места.
• водными моющими растворами – обработка мыльными щелочными растворами.
• эмульсии растворителей в воде – смесь растворителей (5-50%) с водой + ПАВ.

4. удаление продуктов коррозии и старых покрытий (ручным механизированным инструментом или абразивоструйным);
5. удаление прочих загрязнений (остатков абразива и пыли) производится обеспыливанием.

По ISO 8501-1:

St - очистка ручным механизированным инструментом.

St 2 Тщательная очистка ручным инструментом. При осмотре без увеличения поверхность должна быть свободной от видимых масла, жира и грязи, слабо пристающей прокатной окалины, ржавчины, старой краски и посторонних частиц.

St 3 Очень тщательная очистка ручным инструментом. Как для St 2, но поверхность должна обрабатываться более тщательно до придания поверхности металлического блеска.

По ISO 8501-1:

Sa - струйная очистка.

Sa 1 Легкая струйная очистка. При осмотре без увеличения поверхность должна быть свободной от видимых масла, жира, грязи, слабо пристающих прокатной окалины, ржавчины, старых покрытий и посторонних частиц.

Sa 2 Тщательная струйная очистка. При осмотре без увеличения поверхность должна быть свободной от видимых масла, жира, грязи, большей части прокатной окалины, ржавчины, старых покрытий и посторонних частиц. Все оставшиеся загрязнения должны прилегать плотно.

Sa 2½ Очень тщательная струйная очистка. При осмотре без увеличения поверхность должна быть свободной от видимых масла, жира, грязи, прокатной окалины, ржавчины, старых покрытий и посторонних частиц. Все оставшиеся загрязнения могут присутствовать как легкое окрашивание поверхности в виде пятен или полос.

Sa 3 Струйная очистка до визуально чистой стали. При осмотре без увеличения поверхность должна быть свободной от видимых масла, жира, грязи, прокатной окалины, ржавчины, старых покрытий и посторонних частиц. Поверхность должна иметь равномерный металлический цвет.

Точка росы – температура, при которой воздух становится насыщенным и водяной пар, присутствующий в воздухе, начинает конденсироваться в жидкое состояние. Температура окрашиваемой поверхности должна быть минимум на 3°С выше точки росы.

Влага, сконденсированная на поверхности, может привести к нежелательным последствиям:

• вызвать коррозию металла;
• нарушить смачиваемость поверхности лакокрасочным материалом;
• уменьшить сцепление лакокрасочного покрытия с окрашиваемой поверхностью;
• вызвать образование в лакокрасочной плёнке дефектов (поры, кратеры, сморщивание).

Вероятность конденсации влаги во время окрасочных работ определяется в соответствии со стандартом ISO 8502-4.

1. Необходимо обязательно удалять цементное молочко (по аналогии с прокатной окалиной у металла), так как цементное молочко очень хрупкое – это сухой цемент, не вступивший в реакцию с другими компонентами бетонной смеси.
   Так как линейные расширения у бетона и цементного молочка разные, то при перепадах температуры цементное молочко отслаивается. Во избежание этого затвердевшую пленку цементного молока перед окраской удаляют или механическим путем, или травлением кислотой (3%-ным раствором хлористого цинка в смеси с 2%-ным раствором фосфорной кислоты). Затем большим количеством воды смываются остатки кислоты и цементного молочка.
2. Если бетонная поверхность новая, то необходимо её очистить от масел и жиров, оставшихся после опалубки.
3. Окрашивание бетона проводить не ранее, чем через 28 суток после заливки в опалубку. Именно столько идёт химическая реакция отверждения бетона и он набирает прочность 70%. В дальнейшем отверждение идёт на протяжении всего срока службы эксплуатации конструкции.

Карбонизация является самой частой причиной разрушения бетона. Будучи пористым, бетон хорошо впитывает углекислый газ, кислород и влагу, присутствующие в атмосфере. Способность бетона впитывать не влияет на прочность самой бетонной структуры, но оказывает пагубное воздействие на арматуру, которая при повреждении бетона попадает в кислотную среду и начинает корродировать. Известь, образующаяся при гидратации цемента, создает в бетоне щелочную среду, с высоким показателем pH (> 12). Стальная арматура выпускается химически пассивной и защищенной от щелочей нереактивной пленкой (пассивационным слоем) оксидированного железа, что в некоторой степени защищает арматуру от окисления. В пассивационный слой, покрывающий стальную арматуру в бетоне, проникает углекислый газ. Известь нейтрализуется путем образования карбоната кальция (который снижает показатель pH), что приводит к коррозии стальной арматуры. Скорость процесса карбонизации или насыщения углекислотой составляет 1 – 4 мм/год в зависимости от агрессивности окружающей среды.

Наиболее производительным и эффективным способом подготовки поверхности перед нанесением ЛКМ является абразивоструйная очистка. Данный метод позволяет удалять с поверхности металла прокатную окалину и старые покрытия, придавать поверхности рельеф, который так необходим для хорошей адгезии лакокрасочного материала.

Стандарт ISO 8501 регламентирует четыре степени подготовки поверхности абразивоструйным способом: Sa 1, Sa 2, Sa 2,5, Sa 3. Метод основан на следующем: частицы абразива, вылетая из сопла с большой скоростью (до 150 м/с) и кинетической энергией, при соударении с поверхностью металла удаляют ржавчину, прокатную окалину, имеющиеся покрытия и другие загрязнения. Одновременно поверхность приобретает характерный рельеф, который способствует лучшей адгезии покрытия с металлом.

Новые, не окрашенные ранее оштукатуренные поверхности в первую очередь необходимо очистить, сгладить шлифовальной бумагой вручную или с применением шлифовальной машины.

Очистка поверхностей заключается в том, чтобы удалить с них пыль, грязь, потеки и брызги раствора. Даже самое небольшое количество пыли уменьшает прочность сцепления краски или грунтовки с поверхностью. При незначительных загрязнениях поверхности обметают сухими щетками или кистями. При сильном загрязнении поверхность необходимо промыть водой. Потеки и брызги раствора счищают с поверхности стальными шпателями. Сглаживание производят только по сухой поверхности круговыми движениями. В процессе этой операции от штукатурного слоя отслаиваются слабодержащиеся песчинки, сглаживаются небольшие бугорки, поверхность становится ровной и гладкой.

На только что оштукатуренной поверхности могут появиться ржавые пятна и высолы. Ржавые пятна очищают и огрунтовывают нитролаком или эмалью. Высолы удаляют металлическими щетками, промывают поверхность слабым раствором соляной кислоты (1 часть 30%-й соляной кислоты на 5 частей воды) с последующей промывкой чистой водой и высушиванием.

После тщательной подготовки оштукатуренной поверхности ее огрунтовывают.

Подготовка деревянных поверхностей под окраску включает в себя следующие этапы:

• исправление дефектов дерева;
• шлифование;
• удаление масляных пятен.

Сначала с помощью стамески и молотка удаляют сучки и засмолы. Сучки имеют большую плотность, по сравнению с основной древесиной, и при усыхании сучки будут буграми выступать на поверхности, а краска в этих местах потрескается. На место вырубленного сучка приклеивают кусок древесины той же породы. Направление волокон этого куска дерева должно совпадать с направлением волокон основного изделия.

Засмолы вырубают, так как смола может проникнуть в шпатлевочный слой и проступить в дальнейшем на окрашенной поверхности. Засмолы вырубают не глубоко - на глубину 2- 3 мм, поэтому эти места подмазывают густой пастой из смеси мелких опилок и дисперсии ПВА.

Затем шлифовальной бумагой удаляют мелкие заусенцы и шероховатости на поверхности. Трещины и следы от удаленных сучков и засмолов заделывают специальной шпатлевкой по дереву.

Завершающий этап - удаление масляных пятен и обеспыливание. Масляные пятна можно удалить ацетоном, очищенным бензином или керосином. Обеспыливают поверхность сухими щетками.

Контроль климатических условий производится непосредственно перед началом окрасочных работ вблизи окрашиваемой поверхности и включает в себя замеры следующих параметров:

• температура воздуха (прибор: термометр);
• температура поверхности (прибор – магнитный термометр);
• температура точки росы (прибор – калькулятор Маринтека);
• относительная влажность воздуха (прибор – психрометр).

Принцип пневматического распыления заключается в образовании красочного аэрозоля путём дробления струи жидкого лакокрасочного материала струёй сжатого воздуха.

Преимущества пневматического распыления: высокая производительность, возможность применения почти в любых производственных условиях при наличии источника сжатого воздуха и вентиляции, простота устройства и обслуживания окрасочного оборудования и надёжность его работы возможность нанесения практически всех видов производственных ЛКМ, получение покрытий с высокими декоративными свойствами.

Недостатки пневматического распыления: увеличенный расход органических растворителей, большие потери ЛКМ, вредные условия труда за счёт повышенного туманообразования, повышенная пожаро- и взрывоопасность, вред для окружающей среды, возможность качественного нанесения только низковязких материалов, пониженная адгезионная прочность получаемых покрытий, возможность попадания в плёнку покрытия воды и масел из сжатого воздуха.

Принцип распыления связан с диспергированием ЛКМ за счёт высоких скоростей его истечения из сопла при подаче под большим давлением.

Преимущества безвоздушного распыления: снижение потерь ЛКМ, нанесение материалов повышенной вязкости, уменьшение расхода растворителей, улучшение санитарно-гигиенических условий работы и снижение пожаровзрывоопасности, повышение качества лакокрасочных покрытий вследствие хорошей сплошности и плотности.

Недостатки безвоздушного распыления: более низкие декоративные свойства покрытий, возрастание потерь краски при нанесении на изделия небольших размеров или сложной конфигурации.

Это способы нанесения лакокрасочных материалов, связанные с использованием ручного инструмента (кистей, валиков, шпателей, тампонов). Применяются для окраски небольших участков, полосовой окраски.

Преимущества окраски кистями: простота способа, высокая адгезия покрытия к подложке, удобство окрашивания небольших деталей и труднодоступных мест.

Недостатки окраски кистями: низкая производительность.

При окрашивании валиками производительность увеличивается, но адгезия покрытия к подложке снижается, поэтому применение валиков для нанесения первого слоя не рекомендуется.